IoT搭載型PLC
IoTで現場を「見える化」
脱職人の感覚。
これからは誰でも、直ぐに管理できる時代へ
そんな時代を目指します。
FAとIoTは実は違うんです。
特に国内では現場作業員の高齢化、熟練作業者の不足といった課題が着実に重要性を増しているほか、海外の生産拠点でも人件費増加が顕著になり、生産性の向上が求められるようになってきています。
すでに、多くの工場で製造装置や産業用ロボット、移送・搬送装置などが産業用ネットワークを介してつながり、動いています。そして、個々の装置の動きをつぶさ に管理することで、ファクトリーオートメーション（FA）が実現しています。いまさら産業機器をインターネットにつなげても、あまり代わり映えがしないのではと思えます。ところが実際には、大違いなのです。
インターネットにつなぐということは、工場内の装置や設備の稼働データを工場外に持ち出すということです。多くの場合、そのデータは大手グローバルIT企業が運営するデータセンターに蓄積されます。データセンターには高性能なコンピュータがずらりと並んでおり、そこでは人工知能を活用した解析ができます。すると、工場内だけでは実施できなかった高度な解析が可能になり、蓄積したデータから非常に有益な情報を抽出できるようになるのです。
産業機器のIoT化と「予知保全」
産業機器のIoT化が最初に起きたのは、火力発電所などで活用されるタービンだと言われています。
発電所のような重要な社会インフラが突然の故障を起こしてしまうと、そこから修理用の部品を発注し、入手して修理するまでの間、電力供給がストップしてしまいます。故障の発生の兆候を正確に予知するためには、非常に高度な解析を行う必要がありました。
そこで、インターネット経由でタービンの稼働データをデータセンターに伝送したのです。
その結果、タービンの微妙な振動、温度などの変化を常に監視し、普段と違った挙動を示したら、それを解析して故障する前にその予兆を察知し、未然に対策を施せるようになりました。
その効果は絶大でした。従来は、発電所のストップを避けるために、発生時期を想定し、相当な余裕を見て計画的に部品を交換し、無駄にコストを費やしていました。それが、壊れる兆候を察知できれば、直前に修理できるようになります。
故障を予知して保守する手法は、「予知保全」と呼ばれています。
同じ効果は、発電所以外の社会インフラや工場設備などでも期待できます。もちろん、工場内でモノを運ぶ移送・搬送装置も同様です。このように、現在の産業機器のIoT化は、まず予知保全の実現を目指して広がっています。
そして、IoT化による予知保全は、副次的にベテラン社員の技術 継承の問題にも光明をもたらします。
長年携わっている熟練者の中には、毎日扱っている設備の稼働音を聞いて、予知保全と同様に異常を察知できる人もいます。
しかし、日本の製造業の現場では人手不足が深刻化し、こうした高度な技能を持つベテラン技術者の後進が育っていないところが多くあります。マニュアル化された定期点検さえ徹底できないところがあるのです。
そこで、生産設備をIoT化し、その企業の日本全国、ひいては世界 各国の生産設備のデータを統合できれば、かつて個々の工場でベテラン社員だけが持っていた知恵や技を全社で共有できるようになります。
このようにIoT化による予知保全は、多くのメリットを生産現場にもたらすのです。
